自适应物理安全与信息安全

工业4.0中的安全风险评估

虽然通过引入自适应和互联的配置可以极大提高生产设施的性能和效率水平，但风险环境的复杂性也随之增加。在动态的工业4.0生产环境中，随着设备的自适应设置，安全伤害和网络威胁也动态出现。变化可以是新的资产，例如添加到系统中的机器或组件；或者现有资产的新属性，例如新的工件或产品，新的材料特性；也可以是新的环境条件（操作空间、障碍物、间隙、人员存在等）。

应针对每种新配置，执行有效的风险评估，以降低责任风险。风险评估应由实际的相互依赖关系决定。如何及时有效地处理系统中的变化，最大限度地减少安全相关的停机时间和运行停止时间？答案就在制造系统的数字表征中。

基于事件触发的风险评估和自动安全确认

为了确保在动态生产环境中稳定和安全的运行，制造商需要新的整体解决方案。

• 减少因计划变更（如新设备）而造成的停机时间：在安装前对新配置进行仿真，以便顺利的集成和投产。

• 在运行期间减少与安全相关的停机时间和运行停止：预测可能的变化，以便在运行时自动评估和确认系统内的任何交互；根据实际环境和特定应用的限制条件优化安全配置，而不是根据传统的安全评估方法进行“最坏情况”假设。

基于完整数据集的方案才是关键。此外，这些针对特定应用的解决方案需要合适的支持平台和数字表征。

如今，智能制造系统运营商的支持平台专注于功能优化，以充分利用工业4.0在提高灵活性和效率方面的优势。然而，如果不考虑在动态变化的工业4.0环境中出现的潜在安全漏洞，运营商就无法全面了解情况，从而面临责任风险和生产力损失。

当前用于资产管理壳的工业4.0信息模型（例如，RAMI4.0模型）也面临类似挑战，因为它们缺乏物理安全和信息安全层。

TÜV南德的自适应物理安全和信息安全

为了提高智能制造中风险评估的速度和灵活性，TÜV南德开发了一种自动评估物理安全与信息安全要求合规性的方法，并申请了专利：自适应安物理安全与信息安全系统。通过在系统的数字孪生中嵌入预编制的物理安全与信息安全档案，该解决方案有助于根据交互时的实际伤害和网络威胁自动进行基于事件触发的风险评估。此外，该解决方案可用于计划变更的系统仿真，从而在安装前进行风险评估和安全确认。换言之，自适应物理安全和信息安全解决方案既可以作为安全仿真工具离线使用，也可以在运行期间在线使用。